在加工工件時，有時（shí）會發生斷線。如（rú）果送絲筒兩端正常，可重新接線進行加工。一旦中間斷（duàn）裂，鉬絲就必須（xū）去掉，這不僅費時，而且浪費鉬絲。那麽，電火花線切（qiē）割加工中斷絲的原因是什麽?如何處理（lǐ）。

1.鉬絲質量差：選擇質量好的鉬絲

2.加工參數選擇不合理：針對（duì）不（bú）同的（de）材料和工件厚度（dù）選擇合適的加工參數。請注意（yì），在選（xuǎn）擇（zé）大電流

3.的條件時，很容易斷開導線。導電塊從槽中磨損（sǔn），導線被夾緊：將（jiāng）導電塊調整到新位置，必要時更換導電塊

4.切削液（yè）濃度（dù）不當：將切削液（yè）濃度保持在11-12.5%

5.導向輪(特別是支撐導向輪)的精（jīng）度：軸承應嚴格按照機床的保養說明定（dìng）期更換，必要時應（yīng）更換導（dǎo）向輪或軸承

6.配重塊提供的張力過大：0.2mm鉬絲選（xuǎn）用2個配（pèi）重塊（kuài）;0.18mm鉬絲選用一對重;不需要0.15-0.12mm的電線

7.衝洗液太（tài）小，無法有效衝（chōng）入切割縫，且不良的排放條件（jiàn）會導致斷線：設置合理的衝洗液尺寸;定期（qī）檢查切削液是否充足，循環（huán）通道是否暢通

8.工件變形、夾持（chí）和折斷鉬絲：避免材料切（qiē）割變形：材料（liào）熱處理工藝合理;預加工螺紋（wén）孔;預切割以釋放應力;優化切割路（lù）徑

9.工件表麵有毛刺或氧化皮，導致加工過程中莫名其妙的斷線：在（zài）電火花線切割前打磨（mó）或拋光工件表麵

10.工件材料內部（bù）有非導電雜質或工（gōng）件表麵有非（fēi）導電（diàn）氧化物：更換材料;切割（gē）前去除非導（dǎo）電雜質

11.工件經加工後（hòu），落下並斷開鉬絲：一般情況下，在中線（xiàn）切割噴嘴中不會出現這種現象。試著在加工前用磁鐵吸住工件。或調整加工參（cān）數和水解液濃度，以防止切割後工（gōng）件掉落

12.線切割液質量差，濃度不合（hé）適：加工（gōng）液長時間不更換（huàn），太髒，導致排屑不良，斷（duàn）線。對於高厚工件，使用適合厚工件切割（gē）的工作液。選用正品線切割液和純化水，濃度保持在15-18%。